Avanzamento Produzione, Controllo e Gestione dell’intero ciclo produttivo
Il software gestionale WU-Bags consente di visualizzare e gestire facilmente l’avanzamento della produzione e dell’intero ciclo produttivo.
La tecnologia Web oriented dell’ERP consente di monitorare non solo le linee produttive e i reparti interni, ma anche i laboratori esterni, in qualunque parte del mondo essi siano, garantendo la tracciatura dei materiali inviati. Vengono gestite immediatamente anche le difettosità in fase di produzione con il ricalcolo dei fabbisogni e le remissioni degli eventuali ordini ai fornitori. L’applicazione è stata progettata e realizzata per fornire strumenti efficaci per la gestione dei dati di lavorazione di ogni parte dell’azienda.
È prevista, inoltre, la possibilità di collegare allo stesso ciclo più articoli o di definire cicli per ogni articolo.
Su specifica scelta dell’operatore, il ciclo potrà memorizzare tutte le attività di variazione (inserimenti, modifiche e cancellazioni), che sono memorizzate automaticamente dal sistema con una data di inizio validità, consentendo così un utilizzo temporale dei dati.
Per ogni fase di lavorazione possono essere dichiarati i componenti necessari con l’esatta sequenza di utilizzo. Ciò consente di gestire in maniera corretta il flusso dei materiali al momento della produzione con particolare riferimento alle operazioni presso terzi e i conseguenti scarichi dei magazzini, come pure le valorizzazioni dei semilavorati.
L’applicazione è anche integrata con l’ambiente degli approvvigionamenti. Alcune operazioni possono essere definite di esecuzione esterna (presso terzisti) codificandone anche il “tipo di lavorazione”, necessario per una corretta definizione dei prezzi d’acquisto.
Pianificazione della produzione
Il gestionale per pelletteria WU-Bags consente di gestire la produzione in due modalità:
- Make to Order (legata alla riga d’ordine cliente).
- Make to Stock (legata alla produzione di lanci di stock poi assegnati ai diversi clienti).
La Pianificazione della produzione consente la gestione delle linee produttive interne ed esterne, in conto lavoro o in acquisto (caso di commercializzato), ma anche sistemi misti. Il tutto real time, senza l’obbligo di essere presenti in azienda, poiché il sistema consente di collegarsi via Web da ovunque e di avere una visione completa degli andamenti.
Per la pianificazione, WU-Bags ha come obiettivo primario la soddisfazione del cliente. Di conseguenza, è uno strumento che, tenendo sotto controllo tutti gli eventi aziendali, ne verifica costantemente l’impatto sulle consegne, evidenziando situazioni di possibile ritardo o anticipo.
L’ERP WU-Bags dispone di un modulo PRM per cambiare e gestire la programmazione della produzione in relazione agli eventi e alle problematiche dovute a ritardi di consegna dei fornitori o a inefficienze produttive. L’applicazione utilizza gli eventi generati dal sistema MRP per creare una interfaccia grafica PRM.
I moduli che costituiscono il sistema sono:
M P S – Master Production Schedule
Consente, partendo dalle previsioni di vendita, la formazione di un piano produttivo compatibile con la disponibilità delle risorse e dei materiali. Opera per periodi temporali la cui ampiezza può essere impostata parametricamente. Sono possibili molteplici livelli di analisi: per gruppi omogenei, per articolo-variante, per data consegna, per zona, per agente, per linea etc.
M R P – Material Requirements Planning
È la metodologia di pianificazione dei materiali più diffusa e utilizzata dalla maggior parte delle aziende mondiali. Il modulo offre le seguenti possibilità:
• elaborazione effettiva e in simulazione, con un numero illimitato di combinazioni parametriche;
• pianificazione per commessa o per magazzino, in funzione del confronto tra potenzialità produttiva necessaria confrontata con la potenzialità produttiva richiesta (somma delle commesse per un dato range temporale).
Utilizzando gli eventi già presenti nel sistema MRP e ridestinando le giacenze e gli ordini ai fabbisogni in base alle priorità, il sistema è in grado di:
• determinare i vincoli tra gli eventi;
• calcolare, per ogni ordine, le date “al più presto”;
• individuare i percorsi critici;
• riposizionare “in avanti” nell’asse dei tempi gli eventi critici.
Tra le funzioni disponibili, le più significative sono:
• definizione delle date realistiche di raggiungimento degli obiettivi;
• supporto al sollecito (il sistema evidenzia ciò che serve e a cosa è destinato);
• proposta automatica dei lanci di produzione (ordini fattibili) basandosi sulla disponibilità dei componenti.
Il risultato finale è che sarà possibile riposizionare nel tempo le attività produttive tenendo conto dei profili di disponibilità delle risorse.
Per tutti gli ordini verrà effettuata una prenotazione tempificata al più presto delle risorse richieste, che vengono così destinate tenendo conto delle priorità. Prima di dichiarare operazioni in ritardo, il sistema tenta di dirottarle su eventuali alternative. Nel caso in cui la disponibilità non sia sufficiente ad onorare tutte le attività comprese nel periodo di analisi, le meno prioritarie vengono spostate in avanti.
La pianificazione a capacità finita fornisce alcune importanti indicazioni:
• date di inizio e di fine degli ordini calcolate realisticamente, tenendo conto dell’effettiva disponibilità degli impianti;
• evidenziazione dei ritardi;
• evidenziazione dei “colli di bottiglia”.
